От заклёпки — к самому современному лайнеру: сборка Sukhoi SuperJet-100 в деталях

Крупнейшим эксплуатантом самолетов Sukhoi SuperJet-100 является «Аэрофлот»: компания уже получила воздушные суда SSJ 100 в рамках двух крупных контрактов, а 10 сентября прошлого года подписала соглашение на поставку еще 100 бортов данного типа. В парк Аэрофлота лайнеры поступают в комфортабельной двухклассной компоновке, рассчитанной на перевозку 87 пассажиров: 12 мест в салоне бизнес­класса и 75 — в салоне экономкласса.

IMG_8776

Лайнер сертифицирован АР МАК, европейской EASA и несколькими национальными авиационными властями. SSJ 100 — самолет нового поколения, разработанный и производимый компанией АО «Гражданские самолеты Сухого» при участии Finmeccanica-Alenia Aermacchi. Его первый полёт состоялся в далёком 2008 году. Производством лайнера занимается филиал ГСС в Комсомольске-на-Амуре.

Одно из крупнейших предприятий России собирает порядка 40 самолётов в год. Сборка технологичного и созданного «в цифре» самолёта процесс не простой и занимает от начала и до конца 84 дня. Superjet 100 — это первый в истории российского самолетостроения пассажирский авиалайнер подобного типа. В разработке проекта принимали участие ведущие зарубежные компании.

Производственная линия «Суперджета» представляет собой конвейер, где каждый выходящий на смену работник знает, за что он отвечает. Тысячи деталей, километры электрических проводов — и всё для того, чтобы создать современный, комфортный и безопасный лайнер, каждый день обслуживающий тысячи пассажиров каждый день.

Сначала узлы и детали распределяются по цехам вместе с инструментами для сборки, после чего стыкуются отсеки «Суперджета», закрепляется пол багажного отсека, устанавливаются обтекатели «крыло-фюзеляж». После этого корпус покрывают специальным защитным покрытием, монтируют стёкла и двери, гидравлические и топливные системы, укладываются километры кабелей и проводится звуко- и теплоизоляция корпуса. Далее стыкуются киль, стабилизаторы, крылья и монтируются опоры шасси. После этого устанавливаются маршевая силовая установка и аварийно-спасательное оборудование. Далее инженеры проводят тщательную проверку собранных систем и дают отмашку на заправку лайнера керосином и проверку работы силовых установок.

Выкатка нового «Суперджета» на улицу, где его ждет первый летный экзамен — включение двигателей, отработка режимов и проверка работоспособности всех систем. Затем — лётные испытания. Как правило, это 4-5 полётов. Далее SSJ100 перелетит в Ульяновск, где его покрасят и установят салон, а затем в Жуковский — на летно-испытательную станцию (ЛОС).

На каждом участке детали и узлы проходят три уровня контроля. Сначала работу принимает мастер участка, который фиксирует в технологическом паспорте факт ее выполнения в соответствии с конструкторской документацией, далее идет приёмка отделом технического контроля и, наконец, проверку осуществляет инспекция, в состав которой входят представители авиационных властей РФ.

«На сегодняшний день с момента попадания отсеков в цех сборки фюзеляжа до выкатки готового лайнера из цеха окончательной сборки проходит 84 рабочих дня. То есть сейчас КнАФ выпускает одну машину каждые семь рабочих дней. Если портфель заказов больше, то мы ускоряем время сборки. Первые серийные самолёты мы выпускали с тактом раз в два месяца, сейчас это время намного уменьшилось», — рассказал РИА Новости директор комсомольского филиала ГСС Андрей Сойнов.

Деловые новости Калининграда и области — в Telegram. Это быстро и удобно.
Много дополнительного контента!

Пока еще нет комментариев

Ваше мнение